Bảo vệ con người trong sản xuất thuốc OSD ung thư
Ở đây bạn sẽ tìm thấy câu trả lời cho các câu hỏi sau:
- Tại sao các hệ thống ngăn chặn lại quan trọng đối với người dùng?
- Thuật ngữ ngăn chặn có nghĩa là gì?
- Có những hệ thống phân loại khác nhau nào để ngăn chặn?
- Điểm yếu có thể xảy ra ở đâu trong quy trình kỹ thuật?
- Các hệ thống ngăn chặn khác nhau là gì?
Ý nghĩa của việc cách ly ngăn chặn
Tầm quan trọng của việc ngăn chặn trong lĩnh vực dược phẩm và API được hiểu là bảo vệ sức khỏe cho người vận hành và bảo vệ sản phẩm . Thuốc hoặc API có thể được phân phối ở dạng liều lượng lỏng hoặc rắn. Chương này không đề cập chi tiết hơn về chất lỏng, vì các hệ thống kín được sử dụng tốt hơn trong lĩnh vực này. Tại khu vực API, đây là các nguyên liệu ban đầu, sản phẩm trung gian từ máy ly tâm hoặc bột sau khi sấy khô. Tất cả đều có điểm chung là bụi được giải phóng ở các nồng độ và kích thước hạt khác nhau trong quá trình sản xuất. Nếu xử lý mà không có biện pháp bảo vệ đặc biệt, người vận hành sẽ hít phải loại bụi này và có thể xâm nhập vào máu qua đường hô hấp. Sản phẩm cũng có thể được hấp thụ qua mắt hoặc da. Đặc biệt với các chất ma túy mạnh, phương pháp làm việc này có thể dẫn đến tổn hại ngắn hạn hoặc dài hạn cho sức khỏe của nhân viên hoặc có thể làm hỏng vật liệu di truyền. Vì lý do này đặc biệt, điều quan trọng là phải chứa sản phẩm ở nơi nó được sản xuất – từ bước đầu tiên của quy trình cho đến đóng gói trong viên nang hoặc vỉ.
Cho đến nay, người ta chú ý nhiều hơn đến việc bảo vệ hoàn toàn người vận hành trong quá trình sản xuất API và thuốc có hoạt tính cao (xem hình 1) hoặc các cơ sở được lắp đặt trong bộ cách ly hoặc thiết bị dòng chảy tầng (ngăn chặn thứ cấp). Để giải quyết điều này, kể từ đó, các hệ thống đã được phát triển và cũng được triển khai thành công để chứa sản phẩm trong một quy trình khép kín liên tục – ngay cả trong quá trình vận chuyển trong các thùng chứa trung gian, (IBC – Công-te-nơ trung gian), Túi lớn ( FIBC – Công-te-nơ trung gian linh hoạt) và thùng chứa. Điều này có lợi thế là người vận hành có thể di chuyển mà không cần thực hiện các biện pháp phòng ngừa đặc biệt và nó cũng loại trừ khả năng lây nhiễm chéo .
Định nghĩa thuật ngữ Isoalator (ngăn chặn)
Ngăn chặn: Quá trình ngăn chặn tác nhân sinh học hoặc vật liệu khác trong một không gian xác định.
Ngăn chặn sơ cấp: Một hệ thống ngăn chặn ngăn chặn sự thoát ra của một tác nhân sinh học vào môi trường làm việc trực tiếp. Điều này bao gồm việc sử dụng các thùng chứa kín hoặc các trạm làm việc an toàn sinh học cùng với các quy trình làm việc an toàn.
Ngăn chặn thứ cấp: Một hệ thống ngăn chặn ngăn chặn sự thoát ra của tác nhân sinh học ra bên ngoài hoặc vào các môi trường làm việc khác. Điều này bao gồm việc sử dụng các cơ sở có hệ thống thông gió đặc biệt và có sẵn khóa và/hoặc thiết bị khử trùng để loại bỏ vật liệu cùng với các quy trình làm việc an toàn. Trong nhiều trường hợp, điều này có thể làm tăng hiệu quả của biện pháp ngăn chặn chính.
Khu vực ngăn chặn: Một khu vực được thiết kế và vận hành (và được trang bị hệ thống thông gió và lọc phù hợp) theo cách để ngăn chặn sự ô nhiễm môi trường bởi các tác nhân sinh học từ khu vực đó.
3 Cấp độ ngăn chặn của sản phẩm, bảo vệ con người trong sản xuất thuốc
Các yêu cầu cụ thể cho từng sản phẩm riêng lẻ và do đó phải được xác định cho từng sản phẩm. hệ thống chấm điểm khác nhau tồn tại. Ở Đức, giới hạn dư lượng được xác định bởi AGW (giá trị giới hạn nơi làm việc). Trên bình diện quốc tế, các điểm được công nhận theo OEL (Giới hạn Phơi nhiễm Nghề nghiệp). Ngành công nghiệp dược phẩm phân loại các sản phẩm và hoạt chất của mình theo các dải khác nhau (OEB, Các dải phơi nhiễm nghề nghiệp).
OEBs (Occupational Exposure Bands): Các dải này xem xét độc tính của chất tinh khiết. Mục đích là để cung cấp một hệ thống phân loại có thể được sử dụng để lựa chọn một cơ sở sản xuất phù hợp và quy trình làm việc cho một sản phẩm.
OEL (Giới hạn Phơi nhiễm Nghề nghiệp) xác định nồng độ trung bình của một loại thuốc hoặc API được đo trong một thời gian cụ thể (TWA – Trung bình Thời gian Chờ đợi) . Phép đo được thực hiện trong khu vực thở của nhân viên trong khoảng thời gian tám giờ (40 giờ một tuần). Thuật ngữ OEL xuất phát từ ngành công nghiệp dược phẩm, nơi các giới hạn phơi nhiễm nghề nghiệp nội bộ đã được tính toán trong một thời gian dài mà không được quy định bởi các cơ quan có thẩm quyền.
Hình 2 Cấp OEL (Giới hạn Phơi nhiễm Nghề nghiệp) có nghĩa là giới hạn đối với nơi làm việc cụ thể.
Việc phân loại theo bảng từ OEL1 đến OEL5 (xem hình 2) phải được xác định theo độc tính và hiệu lực của sản phẩm. Trong khi các hệ thống mở với lực hút cục bộ được sử dụng trong khu vực OEL1, các hệ thống này phải ngày càng trở nên khép kín ở phía trên kim tự tháp. Chỉ có thể xử lý các sản phẩm OEL5 bằng cách sử dụng thiết bị đặc biệt.
Điểm đặc biệt sau đây cũng cần được lưu ý khi lựa chọn cơ sở vật chất: Cấp độ ngăn chặn xử lý các hạt trong không khí, không phải sản phẩm tích tụ trên bề mặt. Hoàn toàn có thể xảy ra trường hợp một hệ thống được phân loại là hệ thống ngăn chặn nhưng vẫn có sản phẩm đóng cặn trên các bề mặt bên ngoài tại các bề mặt ngăn chặn sau khi tách hệ thống. (Điều này đề cập đến việc tách biệt từ một thiết bị sang một thiết bị khác, với hệ thống ngăn chặn được phân tách ở giữa.) Tuy nhiên, vẫn có thể đạt được sự tuân thủ OEL4 hoặc cao hơn. Với điều kiện là sản phẩm vẫn còn trên bề mặt hoặc chỉ một số lượng nhỏ các hạt thoát vào không khí khi sản phẩm rơi xuống, giá trị yêu cầu trung bình không được vượt quá. Điều này được cho phép nhưng không được mong muốn, vì độ sạch của cơ sở trong trường hợp này phụ thuộc nhiều vào người dùng.
Các giới hạn dư lượng được xác định bằng cách sử dụng các tính toán dành riêng cho công ty do các nhà sản xuất dược phẩm và dược phẩm cung cấp. Trong số các yếu tố khác, tính toán này có tính đến độc tính, khả năng gây ung thư, đặc tính gây đột biến hoặc tác động gây hại cho khả năng sinh sản của các chất. Nếu dư lượng vượt quá giới hạn dư lượng, các bề mặt phải được làm sạch bằng các phương pháp thích hợp trước khi rời khỏi phòng để tránh lây lan hoặc nhiễm chéo.
Các hệ thống phân loại sau đây cũng nên được đề cập:
Các biện pháp bảo hộ kỹ thuật tùy theo nhóm vật liệu G1-G4 theo Hiệp hội Công nghiệp Hóa chất Đức (BG Chemie /1/) (hình 3) TRGS 900: Hướng dẫn kỹ thuật của Đức đối với các vật liệu nguy hiểm (Pháp lệnh mới về các chất nguy hiểm), có sẵn theo. Trong Pháp lệnh về các chất độc hại (Gefahrstoffverordnung của Đức, có hiệu lực từ ngày 31.12.2004) cũng yêu cầu hệ thống khép kín đối với các chất CMR (chất gây ung thư, gây đột biến và gây độc cho sinh sản).
Hình 3 Các biện pháp bảo vệ kỹ thuật tùy theo nhóm vật liệu G1-G4 theo Hiệp hội Công nghiệp Hóa chất Đức
Đo giới hạn dư lượng (OEL)
Giá trị OEL được đo trong tám giờ, tương ứng với một ngày làm việc. Giá trị trung bình không được vượt quá giá trị yêu cầu trong suốt thời gian đo. Giá trị này được đo bằng các dụng cụ đo đặc biệt (ví dụ: quang phổ laze của công ty rapID) hoặc bằng các hệ thống lọc, sau đó được đánh giá phân tích trong các phòng thí nghiệm được chứng nhận. Phải đảm bảo rằng các phép đo được thực hiện tại các điểm quan trọng, chẳng hạn như khi cập bến và rời khỏi hệ thống ngăn chặn. Các dụng cụ đo lường và hệ thống lọc nên được lắp đặt gần đường hô hấp của người vận hành (xem hình 4) và tại các điểm quan trọng trong phòng, ví dụ như ở nhân viên và khóa sản phẩm. Đối với nhà cung cấp hệ thống ngăn chặn, rất khó để đảm bảo giá trị được yêu cầu, vì điều này có thể bị ảnh hưởng bởi một số yếu tố khác nhau.
Cụ thể, tần suất thay đổi thùng chứa bột thuốc được đề cập ở đây. Nếu chỉ có một thùng trống được đổ đầy trong một ca, giá trị trung bình có thể thấp hơn nhiều so với nếu 20 thùng trống được đổ đầy mỗi giờ. Các yếu tố khác để đạt được mức độ ngăn chặn rất cao là kích thước hạt, trao đổi không khí và áp suất không khí.
Với các phép đo, bạn cũng nên đặt mục tiêu thực hiện các đánh giá trung gian và không chỉ xem xét kết quả tổng thể trong ngày. Các giá trị trung gian này là không thể thiếu để nhận biết các đỉnh trong các bước làm việc quan trọng. Với mỗi loại OEL, các giới hạn phải được xác định cho các đỉnh không được vượt quá (hình 5).
Hình 5 Giá trị OEL yêu cầu là giá trị trung bình – được đo trong tám giờ.
 |
Tất cả các hệ thống đều có thể bị hao mòn, đó là lý do tại sao việc giám sát thường xuyên là rất quan trọng. Nên thực hiện phép đo theo SMEPAC (Đo lường tiêu chuẩn hóa việc ngăn chặn hạt của thiết bị). Khuyến nghị của SMEPAC được biên soạn bởi một nhóm làm việc bao gồm các đại diện từ ngành công nghiệp, các công ty tư vấn và kỹ thuật cũng như các nhà cung cấp. ISPE (Tiêu chuẩn quốc tế dành cho kỹ sư dược phẩm) đã xuất bản Hướng dẫn thực hành tốt đánh giá hiệu suất ngăn chặn hạt của thiết bị dược phẩm, có sẵn trên trang web của ISPE (www.ispe.org). Hướng dẫn Thực hành Tốt này nhằm mục đích cho phép thống nhất các quy trình đo lường để có thể so sánh các hệ thống ngăn chặn dễ dàng hơn.
Ví dụ về lập kế hoạch cơ sở ngăn chặn bảo vệ con người trong sản xuất thuốc
Trước khi lập kế hoạch cho một hệ thống ngăn chặn trong một API hoặc cơ sở dược phẩm, nên xác định các giới hạn dư lượng của mức ngăn chặn cần thiết (xem hình 2). Giá trị OEL (Mức Phơi nhiễm Nghề nghiệp) được xác định cuối cùng sẽ xác định việc lựa chọn hệ thống ngăn chặn.
Trong ví dụ sau, yêu cầu OEL dưới 740 nanogam/m3 TWA (Trung bình thời gian chờ). Để đảm bảo tuân thủ giá trị này, DEL (Mức phơi nhiễm thiết kế) là 370 nanogram/m 3 TWA đã được xác định. DEL là giá trị mà hệ thống ngăn chặn phải đáp ứng và thường là một tỷ lệ phần trăm được xác định nhất định bên dưới giá trị OEL.
Bảo vệ con người trong sản xuất thuốc OSD ung thư
Bài viết cung cấp câu trả lời cho các câu hỏi sau:
- Tại sao các hệ thống ngăn chặn (ISOLATE) lại quan trọng đối với nhân viên sản xuất?
- Thuật ngữ ngăn chặn có nghĩa là gì?
- Có những hệ thống phân loại khác nhau nào để ngăn chặn?
- Điểm yếu có thể xảy ra ở đâu trong quy trình kỹ thuật?
- Các hệ thống ngăn chặn khác nhau ở đâu?
Tìm hiểu về các hoạt chất nguy hiểm cần phải ngăn chặn
Tầm quan trọng của việc ngăn chặn trong lĩnh vực dược phẩm và API được hiểu là bảo vệ sức khỏe cho người vận hành và bảo vệ sản phẩm. Thuốc hoặc API có thể được phân phối ở dạng liều lượng lỏng hoặc rắn.
Bài viết không đề cập chi tiết hơn về chất lỏng, vì các hệ thống kín được sử dụng tốt hơn trong lĩnh vực này. Tại khu vực API, đây là các nguyên liệu ban đầu, sản phẩm trung gian từ máy ly tâm hoặc bột thuốc sau khi sấy khô. Tất cả đều có điểm chung là bụi được giải phóng ở các nồng độ và kích thước hạt khác nhau trong quá trình sản xuất.
Nếu xử lý mà không có biện pháp bảo vệ đặc biệt, người vận hành sẽ hít phải loại bụi này và có thể xâm nhập vào máu qua đường hô hấp. Sản phẩm cũng có thể được hấp thụ qua mắt hoặc da. Đặc biệt với các chất ma túy mạnh, phương pháp làm việc này có thể dẫn đến tổn hại ngắn hạn hoặc dài hạn cho sức khỏe của nhân viên hoặc có thể làm hỏng quá trình sinh sản của người. Vì lý do này đặc biệt, điều quan trọng là phải chứa sản phẩm ở nơi nó được sản xuất – từ bước đầu tiên của quy trình cho đến đóng gói trong viên nang hoặc vỉ.
Cho đến nay, người ta chú ý nhiều hơn đến việc bảo vệ hoàn toàn người vận hành trong quá trình sản xuất API và thuốc có hoạt tính cao (xem hình 1) hoặc các cơ sở được lắp đặt trong bộ cách ly hoặc thiết bị dòng chảy tầng (ngăn chặn thứ cấp).
Sử dụng thiết bị dòng chảy tầng (cấp khí Laminar)
Việc sử dụng kỹ thuật hệ thống trong các thiết bị dòng chảy tầng dẫn đến tác dụng phụ không mong muốn là phần bên trong của thiết bị dòng chảy tầng bị nhiễm bẩn.
Khi sản phẩm hoặc lô được thay đổi, bộ phận tạo dòng chảy tầng phải được làm sạch, do đó có thể gây hại cho sức khỏe của người vận hành nếu bộ phận tạo dòng chảy tầng phải được tháo dỡ hoặc mở ra để làm sạch.
Hơn nữa, mỗi thùng chứa thải ra khỏi thiết bị, cũng như nhân viên, phải được làm sạch (khử trùng). Người vận hành nên tiến hành kiểm tra bằng tăm bông, ngoài việc theo dõi hạt thường xuyên, để đảm bảo rằng quần áo của người vận hành không bị nhiễm bẩn.
Làm việc trong trang phục bảo hộ đầy đủ
Nếu toàn bộ quy trình làm việc được thiết lập mà không có hệ thống ngăn chặn, thì công việc phải được thực hiện trong bộ quần áo bảo hộ đầy đủ, tùy thuộc vào hiệu lực của sản phẩm thuốc hoặc API. Khu vực làm việc phải được cách ly phù hợp. Việc đi vào khu vực của người vận hành phải thông qua các ổ khóa đặc biệt.
Mặc quần áo bảo hộ là một thủ tục tốn nhiều thời gian cho người vận hành. Người vận hành phải rời khỏi phòng để nghỉ ngơi sau hai giờ. Đầu tiên, bộ quần áo bảo hộ phải được khử nhiễm để ngăn việc chuyển sản phẩm từ khu vực cách ly.
Vì lý do sức khỏe và an toàn, luôn phải có hai người trong phòng, đồng nghĩa với việc tăng chi phí nhân sự. Một người nữa ở phòng bên cạnh để hoàn thành hồ sơ. Để kích hoạt tính năng này, các nhà sản xuất có kết nối vô tuyến (điện thoại) với nhau và phải xác nhận các giá trị với nhau để tránh lỗi. Nếu một hệ thống điện tử được thiết lập và xác nhận, các hồ sơ cũng có thể được điền vào bởi nhân viên trong phòng.
Khi sử dụng quần áo bảo hộ, cần tính đến nguyên tắc pháp lý sau đây, theo Chỉ thị 89/391 EEC của EU Giới thiệu các biện pháp khuyến khích cải thiện an toàn và sức khỏe của người lao động tại nơi làm việc. Chỉ thị này đề cập rõ ràng đến các hệ thống ngăn chặn với từ ngữ sau: “Ưu tiên các biện pháp bảo vệ tập thể hơn các biện pháp bảo vệ cá nhân.” Lý do cho điều này là hầu hết các biện pháp bảo vệ cá nhân đều không thành công, có thể do những vết rách nhỏ trên quần áo mà không được chú ý hoặc do mặc quần áo bảo hộ không đúng cách.
Việc xác định giá trị DEL khác nhau tùy thuộc vào nhà sản xuất dược phẩm hoặc API. Trong ví dụ này, giá trị OEL yêu cầu đã được chia cho hai để đảm bảo tuân thủ giá trị OEL yêu cầu. Vì ví dụ này đề cập đến một hệ thống xả và nạp các API có hoạt tính cao từ các thùng chứa như Túi lớn và hệ thống lắp đặt có thể so sánh được với mức độ ngăn chặn cao này chưa tồn tại ở bất kỳ đâu trên thế giới, nên yêu cầu nâng cao trình độ chuyên môn trong giai đoạn thiết kế.
Vì lý do này, một DQ trước đã được thực hiện, trong đó cũng kết hợp các khía cạnh an toàn vào thiết kế liên quan đến an toàn của con người trong quá trình đánh giá rủi ro. Một nghiên cứu khả thi ( mô phỏng ) cũng đã được thực hiện trong giai đoạn tiền DQ, để đánh giá xem thiết kế của cơ sở có phù hợp với yêu cầu hay không. Phép đo OEL nên được thực hiện trong FAT (Thử nghiệm chấp nhận tại nhà máy), để đảm bảo rằng công nghệ trong cơ sở tuân thủ các yêu cầu của người dùng (yêu cầu của người dùng, hình 6).
Hình 6 Đánh giá chất lượng của các hệ thống ngăn chặn
Cũng nên chọn một tham chiếu đo lường và một sản phẩm tham chiếu phù hợp để đo ngăn chứa. Trong ví dụ này, đường cơ sở ISPE Đánh giá Hiệu suất Ngăn chặn Hạt của Thiết bị Dược phẩm đã được xác định. Lactose được sử dụng làm sản phẩm tham chiếu theo đường cơ sở ISPE.
Các yêu cầu khác của hệ thống ngăn chặn là:
- Linh hoạt về kích thước
- Dễ dàng để trống
- (cũng như nếu các sản phẩm được sản xuất có đặc tính chảy kém)
- Hệ thống ngăn chặn dùng một lần (tức là không tốn thời gian xác nhận làm sạch thùng chứa)
- Khối lượng đóng container tối đa 350 kg
Đặc biệt, hộp đựng dùng một lần và thiết kế của nó phải có các đặc điểm sau:
- Thích hợp cho các sản phẩm có đặc tính dòng chảy khác nhau
- Hình dạng của thùng chứa phải cho phép tự xả hoặc đổ bằng cách sử dụng các chất hỗ trợ xả phù hợp
- Được chấp thuận sử dụng với các vật liệu nguy hiểm, để cho phép vận chuyển sản phẩm bên ngoài tòa nhà mà không cần bao bì bên ngoài
- Được chấp thuận cho các phương thức vận tải sau: tàu thủy, HGV và đường sắt
Chi phí của hệ thống đóng gói dùng một lần cũng đóng một vai trò quan trọng, vì một số lượng lớn các thùng chứa sẽ được lấp đầy và làm trống mỗi năm.
FIBC (Flexible Intermediate Bulk Container) là một hệ thống ngăn chặn
Một hệ thống ngăn chặn phù hợp nên được lựa chọn liên quan đến việc đáp ứng các yêu cầu dựa trên đánh giá rủi ro. Trong ví dụ này, FIBC (ví dụ Túi lớn) là
phương tiện đóng gói phù hợp.
Hình 7 Túi lớn có lót trong
Khi kết nối đầu vào hoặc đầu ra của FIBC, ngoài giá trị chứa mong muốn, sản phẩm được xử lý và đặc biệt là các đặc tính dòng chảy của nó cũng cần được tính đến. Điều này xác định đường kính kết nối cần thiết. Ở đây, một kết nối sử dụng bộ cách ly đã được chọn, vì điều này có thể đạt được mức ngăn chặn cần thiết là dưới 370 nanogam/m 3 với đường kính kết nối là 250 mm.
Để đạt được mức độ ngăn chặn cao này, FIBC phải được trang bị hai túi màng bên trong (lớp lót bên trong) ở cổ hút và cổ thoát. Lớp lót bên trong chứa đầy sản phẩm và cần có lớp lót bên ngoài để bảo vệ kép và để kết nối với bộ cách ly. Cả hai lớp lót bên trong đều được bảo vệ bởi lớp vỏ bên ngoài của FIBC trong quá trình vận chuyển (hình 7).
Bộ cách ly như một hệ thống ngăn chặn
Để đảm bảo rằng việc ngăn chặn được duy trì ở mức không đổi, bộ cách ly được vận hành ở áp suất âm không đổi (-50 đến -70 Pascal) và với khả năng trao đổi không khí hơn 20 lần/h. Áp suất âm được điều khiển bởi bộ chuyển đổi tần số trên hệ thống chân không, giúp tăng công suất nếu phát hiện rò rỉ trong bộ cách ly, do đó không có hạt nào được phép thoát ra ngoài, ngay cả trong trường hợp có lỗi (hình 8).
Hình 8 Hệ thống ngăn chặn tổng thể với Big Bags
Trong quá trình đánh giá rủi ro, từng bước công việc riêng lẻ được xác định chính xác và việc thực hiện nó được ghi lại trong đặc tả yêu cầu cho thiết kế
(hình 9).
Hình 9 Yêu cầu và thực hiện kết nối bộ cách ly (RTP)
| Bước làm việc | Yêu cầu | Thực hiện |
|---|---|---|
| Kết nối của lớp lót bên ngoài với bộ cách ly | Điều chỉnh cổ đầu ra của lớp lót trong với bộ cách ly (vẫn đóng) | Hệ thống kết nối đảm bảo kết nối ổn định kín bụi, hoạt động dễ dàng và không có lỗi |
| Kiểm tra độ kín của cổ ổ cắm | Cần phải kiểm tra rò rỉ trước khi có thể mở bộ cách ly để gắn bộ phận lót bên trong (với sản phẩm) thông qua RTP (Cổng vận chuyển nhanh).</span > |
Hệ thống kiểm tra rò rỉ trong hệ thống kết nối cho lớp lót bên ngoài, được xác minh và phát hành bởi bộ điều khiển.</span > |
| Gắn tấm lót bên trong cùng với sản phẩm vào bộ cách ly | Mở RTP. </span >Áp suất âm trong bộ cách ly có nghĩa là lớp lót bên trong có sản phẩm được kéo vào bộ cách ly.</span ></span > |
|
| Kết nối nội tuyến nội bộ | Ngăn ngừa mọi sự hình thành bụi/xử lý sản phẩm hở | Hệ thống kết nối bổ sung trong bộ cách ly để cho phép kết nối an toàn và kín của lớp lót bên trong.</span > |
Hình 10 RTP (Cổng truyền nhanh)
Hệ thống vận chuyển và lắp ghép cho FIBC
Vì FIBC là vật liệu đóng gói linh hoạt, nên luôn vận chuyển vật liệu này trong khung. Khung có lợi thế là FIBC được cố định trong khung và cũng có thể được vận chuyển bằng xe nâng pallet . Khung cũng được yêu cầu để vận chuyển FIBC vào vị trí nạp hoặc xả bằng cột nâng.
Cột nâng cố định và định tâm khung vận chuyển của FIBC. Là một yếu tố bổ sung, cột nâng bao gồm một bộ xả cho sản phẩm trong FIBC. Chiều cao của bộ xả có thể được điều chỉnh để sau khi khung FIBC được gắn vào, khung này có thể được di chuyển đến đầu ra FIBC để tiếp xúc với hình nón trên FIBC. Điều này kích thích dòng sản phẩm. Việc nâng, hạ và xoay khung FIBC bằng cột nâng đã được trang bị các tính năng an toàn đặc biệt để bảo vệ người dùng và Túi lớn trong quá trình nâng và vận chuyển.
Nghiên cứu khả thi (mô hình )
Trước khi hoàn thành thiết kế và đưa vào sản xuất, tất cả các bộ phận đều được chế tạo cho mô hình giả bằng cách sử dụng người giả (ví dụ: khung có thể điều chỉnh với găng tay để tượng trưng cho bộ cách ly). Điều này cho phép người vận hành kiểm tra các bước riêng lẻ. Điều này có lợi là người vận hành cảm thấy được tích hợp trong quá trình ra quyết định, dẫn đến việc chấp nhận hệ thống mới. Các quy trình làm sạch và loại bỏ các thành phần để làm sạch cũng có thể được kiểm tra theo cách này. Mô hình này là một phần của tiền DQ cơ học (hình 11).
Hình 11 Mô phỏng thực nghiệm cách ly
Phép đo hạt của cơ sở theo SMEPAC
Do công nghệ mới, trong quá trình Kiểm tra nghiệm thu tại nhà máy (FAT), phép đo hạt cũng phải được thực hiện trên các bộ phận của cơ sở. Đối với phép đo này, một khái niệm được phát triển bao gồm các điểm cốt lõi của đường cơ sở ISPE (vật liệu thay thế lactoza để đo, trao đổi không khí, căn chỉnh các IOM của hệ thống lọc, vỏ kín xung quanh hệ thống ngăn chặn).
Đầu tiên, các thành phần của cơ sở được cấu trúc tại địa điểm của khách hàng theo kế hoạch lắp đặt. Để thực hiện được điều này, tất cả công nghệ của cơ sở đều được xây dựng trong một khung, nhằm điều chỉnh phạm vi phép đo cho phù hợp với việc lắp đặt cơ sở cuối cùng tại địa điểm của khách hàng. Mặt trong của khung được phủ bằng phim. Tất cả các ống dẫn cáp để điều khiển các bộ phận đều được đóng chặt (hình 12).
Hình 12 Kết cấu khung gỗ
Hình 13 Van chia/bộ cách ly thử nghiệm lau chùi
Một khu vực được chỉ định để nhân viên ra vào qua khóa vào phòng chứa. Lactose đã được sử dụng như một sản phẩm thay thế. Để tránh nhiễm bẩn trong quá trình nhân viên đi qua khóa, một khu vực không có đường sữa cũng được thiết lập bên ngoài khu vực đo lường. Một tấm biển mang thông tin “Khu vực không có Lactose – Chỉ những người được ủy quyền mới được vào” đã được gắn ở các cửa vào khu vực liên quan. Việc vận chuyển lactose qua hệ thống vận chuyển chân không từ thùng xả (túi lớn) bên ngoài hội trường vào khu vực này cũng được cách ly kín. Lactose được vận chuyển vào thùng phía trên phòng chứa thông qua hệ thống vận chuyển khí nén. Thùng được thiết kế để mô phỏng máy sấy làm trống nội dung của nó vào FIBC trong quá trình đo. Đồng thời,Bộ lọc HEPA (ba lần trao đổi không khí mỗi giờ). Các bộ phận của hệ thống được làm sạch bằng nước tinh khiết, bởi vì các thử nghiệm lau đã được thực hiện cũng như các phép đo hạt (xem hình 13).
IOM _bộ lấy mẫu được gắn theo cách tương tự như SMEPAC. Trong SMEPAC, vị trí được xác định chính xác trên hoặc, nếu có thể, phía trên giao diện. Bộ lấy mẫu được lắp đặt bên dưới đế cắm trong khi FIBC được lấp đầy. Điều này có nghĩa là trong trường hợp bụi thoát ra ngoài, các hạt bị luồng không khí dẫn hướng xuống dưới sẽ được thu lại trong bộ lọc. Do đó, hai bộ lấy mẫu được định vị xấp xỉ. 10 cm bên dưới trạm nối và hai trạm nữa được đặt ngay cạnh trạm nối, theo SMEPAC. Các bộ lấy mẫu khác được gắn theo SMEPAC tại các cổng găng tay trên bộ cách ly, trên các bộ lọc, gần khu vực thở của người vận hành và trong phòng. Những người có mặt trong quá trình đo phải mặc quần áo bảo hộ không bị nhiễm bẩn, đeo găng tay,
Phép đo được ghi lại bằng giám sát video. Điều này cho phép các bước công việc riêng lẻ được tuân theo và các đề xuất cải tiến được xác định, ngay cả sau các thử nghiệm. Tài liệu video cũng giúp quá trình biên soạn SOP (Quy trình vận hành tiêu chuẩn) tiếp theo trở nên dễ dàng hơn. Trước khi khởi động, bản ghi video có thể được sử dụng để giải thích và thảo luận về từng chuyển động riêng lẻ với nhân viên vận hành.
Sau các phép đo hạt (một phép đo nền để đo tải trọng cơ bản của lactoza trong phòng và ba phép đo với sản phẩm), các thử nghiệm lau được thực hiện trên các bề mặt quan trọng, nhằm xác định mức độ nhiễm bẩn bề mặt. Mỗi quá trình xả và nạp được lặp lại và ghi lại ba lần. Các mẫu được đánh giá trong phòng thí nghiệm ở Hoa Kỳ do khách hàng cuối tuyển dụng, vì hiện tại không có phòng thí nghiệm nào ở Châu Âu có khả năng đánh giá nồng độ trong phạm vi nanogam thấp.
Các kết quả đáp ứng và xác nhận kỳ vọng trong tất cả các lĩnh vực. Phép đo nền (lượng lactoza có trong phòng trước khi đo) và kết quả đo của ba lần đo liên tiếp được ghi vào nhật ký đo. Kết quả dưới 100 nanogam/m 3 đã đạt được trong hầu hết các trường hợp.
Tài liệu và kết quả
Phép đo được ghi lại bằng giám sát video. Điều này cho phép các bước công việc riêng lẻ được tuân theo và các đề xuất cải tiến được xác định, ngay cả sau các thử nghiệm. Tài liệu video cũng giúp quá trình biên soạn SOP (Quy trình vận hành tiêu chuẩn) tiếp theo trở nên dễ dàng hơn. Trước khi khởi động, bản ghi video có thể được sử dụng để giải thích và thảo luận về từng chuyển động riêng lẻ với nhân viên vận hành.
Sau khi đo hạt (một phép đo nền và ba phép đo với sản phẩm), các thử nghiệm lau được thực hiện trên các bề mặt quan trọng để xác định mức độ nhiễm bẩn bề mặt. Mỗi quá trình xả và nạp được lặp lại và ghi lại ba lần (xem hình 14). Các mẫu được đánh giá trong phòng thí nghiệm ở Hoa Kỳ do khách hàng cuối tuyển dụng, vì hiện tại không có phòng thí nghiệm nào ở Châu Âu có khả năng đánh giá nồng độ trong phạm vi nanogam thấp.
Hình 14 Nhật ký phép đo cho ví dụ được mô tả
Điểm yếu của ngăn chặn cách ly (ISOLATOR)
Không chỉ các điểm trong quy trình mà tại đó các thùng chứa được làm trống hoặc đổ đầy mới được xếp loại là quan trọng. Tất cả các điểm mà tại đó các đường dẫn từ quy trình khép kín được áp dụng từ bên trong ra bên ngoài phải được xem xét. Điều này bao gồm, ví dụ, các đường dẫn trục trên máy khuấy, hệ thống định lượng và nắp ngắt, v.v.
Các điểm yếu khác là hệ thống xả và thiết bị lọc để đổ đầy hoặc đổ vật liệu rắn. Ở đây, cần phải sử dụng các hệ thống trong đó nồi thu gom bụi và môi trường lọc có thể được xử lý khi đóng lại. Vì các lý do bảo vệ cũ, có thể xảy ra trường hợp các bộ phận của cơ sở phải được làm trơ.
Quán tính hóa có nghĩa là áp suất dư thừa trong hệ thống. Áp suất vượt quá, ngay cả khi nó ở trong phạm vi mbar, gây căng thẳng cho các kết nối linh hoạt như kết nối ba kẹp và mặt bích . Khi thử độ kín, giá trị áp suất lớn nhất có thể cũng phải được thử trong trường hợp áp suất dao động.
Lưu ý rằng Atex (Chỉ thị Khí quyển 94/9/EC – Sử dụng các phương tiện trong môi trường dễ nổ) và ngăn chặn cũng có thể mâu thuẫn với nhau. Atex khuyến nghị nên trơ hóa đối với các sản phẩm nổ bụi hoặc nếu sử dụng con dấu, bản thân chúng phải dẫn điện, nhưng FDA hoặc tuân thủ thực phẩm là bắt buộc vì một lý do cụ thể. (Các ron chặn phải phù hợp với thực phẩm hoặc tuân thủ FDA thường có màu trắng và không dẫn điện.) Việc ngăn chặn để bảo vệ người vận hành yêu cầu áp suất âm bên trong thiết bị và thùng chứa.
Ngay cả khi làm sạch cơ sở, phải đảm bảo không có bụi. Giải pháp tốt nhất là CIP (Làm sạch tại chỗ) và DIP (Sấy khô tại chỗ). Với giải pháp này, cơ sở không được mở ra và không thể nhiễm bẩn. Đối với các thùng chứa và thiết bị đơn giản, điều này cũng có thể dễ dàng cài đặt và xác nhận. Đối với các thành phần cơ sở phức tạp như thùng chứa có phễu đệm, hệ thống định lượng và các thiết bị bổ sung khác, CIP rất khó thực hiện. Các điểm quan trọng thường phải được làm sạch thủ công sau đó. Với việc làm sạch thủ công, phải ngăn chặn sự nhiễm bẩn trước khi mở hệ thống. Vì lý do này, nên sử dụng sản phẩm giả dược trong vài lần đầu tiên hệ thống được làm sạch để xác thực và, nếu cần, tối ưu hóa khả năng làm sạch. Việc sử dụng giả dược thay vì API quan trọng đảm bảo rằng không có sự lây nhiễm nào xảy ra nếu hệ thống phải được mở tại các điểm quan trọng.
Hệ thống ngăn để đổ đầy bột thuốc vào thùng và rót bột và máy.
Các hệ thống phù hợp phải được chọn cho việc này, theo OEL hoặc OEB yêu cầu.
Đóng gói bột vào thùng phuy và túi một cách ly an toàn
Một hệ thống ngăn chặn chính để làm đầy thùng là túi dài. Hệ thống này bao gồm một đầu nạp vào thùng được thiết kế để nhận túi bột. Thùng chứa này có thể được làm từ bìa cứng, nhựa hoặc thép không gỉ. Tất cả các túi nhựa dài đều được thiết kế một lượng chứa nhất định. Trong hầu hết các trường hợp, đây là khoảng. 30 đến 50m. Một tính năng đặc biệt là việc lắp đặt lớp túi để đảm bảo một hệ thống khép kín khi đi đến cuối lớp lót. Cũng phải có khả năng thay túi mà không bị nhiễm bẩn. Đầu túi lót đã được hàn kín được kéo ra một đoạn dài vừa đủ trước khi đổ đầy túi lót, và bịt kín túi lót bằng kẹp mở rộng. Sau khi đổ đầy, túi lót có thể được tách ra bằng nhiều hệ thống khác nhau. Đầu vào túi lót và sàn lớp lót mới phải luôn được đóng kín tự động sau khi cắt.
Các hệ thống sau đây là khả thi:
Hàn lót: Mối hàn phải rộng ít nhất 1 cm và tự động tách ở giữa để không có điểm hở. Một biến thể khác là dán băng dính tại điểm phân tách. Điểm phân tách được cắt ở trung tâm bằng kéo.
Cả hai đầu sau đó được niêm phong bằng băng dính. Với cách này, có thể đạt được mức ngăn chặn dưới 1 mg/m 3 .
Việc cắt xén với sự tách biệt sau đó giữa các kẹp kém hiệu quả hơn: Có thể có vật liệu trong khoảng trống giữa hai kẹp. Trong mọi trường hợp, các đầu mút phải được bịt kín và hút cục bộ. Ưu điểm của túi lót này là không có sự tiếp xúc nào có thể diễn ra bên ngoài lớp lót, chẳng hạn như trong quá trình đổ đầy trong bộ cách ly.
Đóng bột vào thùng và đổ vào thiết bị bằng DCS (Drum Containment System)
Một hệ thống ngăn chặn chính khác là đầu tiếp hợp đặc biệt để đổ vào và lấy ra bằng các túi lót.
Hình 17 Hệ thống đóng bột vào thùng với cách ly bằng túi, của Hecht
Hình 18 Vận chuyển bột từ thùng và cho vào máy trộn cao tốc
Khi đã rót bột vào máy trộn, lớp lót trong được kết nối với đầu nạp bằng kỹ thuật kết nối đặc biệt và cạnh thùng phuy (chỉ với một lớp lót trong) được ép vào một miếng đệm ở phần dưới cùng. Nếu nạp bằng hai lớp lót, thì lớp lót thứ hai lại được kết nối với đầu nạp. Với cách làm này, có thể đạt được mức ngăn chặn dưới 1 mg/m 3 . Với hệ thống này cũng vậy, các lớp lót trong được niêm phong bằng băng dính và được tách ra ở giữa sau khi đổ đầy. Lớp lót trong được bịt kín vào đầu phụ bằng găng tay. Lớp lót còn lại trên đầu nạp và lớp lót còn lại trên đầu nạp bên ngoài có nghĩa là hệ thống được giữ kín hoàn toàn sau khi nạp (hình 17).
Thiết bị bổ sung: Khóa để đưa các bộ phận vào đầu nạp (ví dụ: lấy mẫu), bộ lọc khí thải có bộ lọc đẩy qua (thay bộ lọc không nhiễm bẩn), để làm trơ và rửa đầu nạp trước khi nạp, trống làm sạch để Vệ sinh tại chỗ nạp hoặc đầu trống (hình 18).
Một hệ thống gần như giống hệt với chức năng tương tự cũng được sử dụng để đổ trống. Tuy nhiên, trong trường hợp này, cần có một ống hút để hút sản phẩm ra khỏi thùng. Ví dụ, với Hệ thống Chuyển Bột (PTS), sản phẩm có thể được đổ một cách an toàn vào máy trộn (hình 19).
Hình 19 Phương pháp ghi nhận sự cách ly hệ thống DCS
Đặc biệt khi làm đầy máy trộn, nên sử dụng khóa vật liệu để chuyển sản phẩm theo Atex</a >. Nên tránh ghép nối trực tiếp một thùng chứa hoặc gói không có áp suất với một thùng chứa có áp suất. Nên sử dụng Hệ thống Chuyển Bột ( PTS ) để thực hiện chức năng này. Với hệ thống PTS, một lượng sản phẩm từ thùng chứa cần làm trống được hút vào khóa bằng chân không. Ổ cắm khóa cho lò phản ứng được bảo đảm. Đầu vào khóa được bịt kín sau khi đổ đầy thân PTS và được giữ trong chân không cho đến khi khóa không còn chứa oxy nữa. Sau đó, khóa được làm trơ bằng nitơ và sản phẩm được thải vào lò phản ứng bằng cách mở nắp đầu ra. PTS được thiết kế với áp suất tương tự như máy trộn (3 bar hoặc 6 bar).
Với sự kết hợp của Hệ thống thùng chứa cách ly ( DCS ) và Hệ thống Chuyển Bột đi kèm ( PTS Powder Transfer System ), các sản phẩm độc hại, có độc lực cao và nhạy cảm có thể được dọn sạch một cách an toàn. Một lợi thế quan trọng là người vận hành có thể xem sản phẩm qua đĩa borosilicate</a >, mặc dù hệ thống đóng. Với găng tay và ống hút, có thể làm sạch các sản phẩm bị vón cục hoặc các sản phẩm không chảy dễ dàng. Lưỡi hút cũng có sẵn kết hợp với bộ ngắt cục tích hợp. Tiếp xúc vào sản phẩm thông qua găng tay trên hệ thống DCS mang lại lợi thế đáng kể bên cạnh các hệ thống khép kín khác.
Có thể làm sạch tại chỗ trong cả quá trình nạp và đổ.
Đổ và đổ đầy Túi Lớn bằng hệ thống lót bảo vệ
Hệ thống này cũng là một hệ thống bảo vệ chính để làm rỗng và làm đầy Túi lớn (hình 20). Dọn sạch Túi lớn thông qua hệ thống vòng đôi khép kín đã phổ biến trong ngành. Nhược điểm duy nhất là trước khi kết nối và sau khi làm trống, cổ đầu ra của Big Bag bị hở.
Điểm yếu này đã được giải quyết bằng hệ thống kết nối lớp lót bảo vệ. Với điều này, đầu vào Big Bag được kết nối với lớp lót bảo vệ trước khi nó được mở ra. Đồng thời, lớp lót bảo vệ bịt kín kết nối hệ thống để không xảy ra nhiễm bẩn tại đây.
Cả hai tấm lót bên trong (1x tấm lót trong Big Bag, 1x hệ thống lót bảo vệ bên trong) được kết nối với nhau thông qua một vòng bìa cứng và được kẹp với nhau để chúng kín bụi. vòng bìa cứng được lấy ra sau khi làm rỗng và thải bỏ cùng với Túi Lớn rỗng. Nếu Túi lớn được làm trống, các tấm lót bên trên và bên dưới vòng bìa cứng sẽ được niêm phong. Các vòng đệm bên dưới vòng bìa cứng được tách ra ở giữa. Đầu ra của Big Bag và đầu vào của hệ thống chiết rót vẫn được niêm phong.
Hình 21 Hệ thống đổ lớp lót bảo vệ của Hecht
Hệ thống tương tự với quy trình tương tự cũng được sử dụng để đổ đầy Túi Lớn. Với hệ thống này, có thể đạt được các giá trị OEL trong khoảng 1-10 μg/mі. Với thiết bị bổ sung, tỷ lệ này thậm chí có thể nhỏ hơn 1 μg/m 3 (hình 21).
Big Bag có lợi thế hơn các hệ thống khác về lưu trữ, khả năng làm rỗng và chi phí sản xuất. Big Bag cũng không cần phải làm sạch sau khi đổ nếu nó được sử dụng làm bao bì sử dụng một lần. Một lợi thế nữa của hệ thống lớp lót bảo vệ là khả năng làm rỗng và làm đầy các loại vật chứa khác nhau mà không cần thay đổi hệ thống. Ví dụ, hệ thống lớp lót bảo vệ có thể được sử dụng để đổ đầy và làm rỗng Túi lớn, thùng chứa, Túi nhỏ (hệ thống Túi nhỏ thay cho thùng phuy) và túi nhỏ. Có thể làm sạch tại chỗ trong cả quá trình nạp và đổ.
Hình 22 Tổng thể hệ thống ngăn chặn trong sản xuất API
Hệ thống container Bảo vệ con người trong sản xuất thuốc
Container là hệ thống cổ điển để vận chuyển nội bộ và lưu trữ các sản phẩm trung gian và sản phẩm cuối cùng. Hệ thống container đã được sử dụng thành công trong khu vực ngăn chặn trong một thời gian dài. Có sự khác biệt giữa các hệ thống thùng chứa sau (hình 23).
Hình 23 Hệ thống hình nón tại cửa ra container
Bình chứa có hình nón đầu ra để xả
Thi công: Ở cửa xả container có côn đóng được ghép nối với côn chống linh hoạt tại trạm xả. Thùng chứa được làm trống bằng cách nâng hình nón.
Nón không chỉ thực hiện chức năng xả sản phẩm và chức năng của một hệ thống chứa. Thông qua việc điều chỉnh tự động nâng hình nón đến các vị trí khác nhau, một thể tích xác định trước có thể được lấy ra khỏi thùng chứa. Hình nón có thể được sử dụng như một hệ thống định lượng. Sau đó, trạm làm rỗng được đặt trên các ô cân (cân rút tiền) hoặc quy trình tiếp theo được cân (tăng trọng lượng). Các điều chỉnh độ cao khác nhau của hình nón cũng giúp dễ dàng đổ các vật liệu khác nhau. Có thể làm rỗng một phần thùng chứa.
Một ưu điểm nữa là tiết diện xả lớn cũng giúp xả các sản phẩm không chảy dễ dàng. Hệ thống hình nón kín cũng có sẵn để đổ các Túi lớn. Ưu điểm của hệ thống này là Big Bag được sử dụng như một hệ thống sử dụng một lần. Điều này có nghĩa là không cần phải làm sạch thùng chứa tốn thời gian. Giá mua thuận lợi hơn so với một hệ thống dựa trên container tương tự. Một ưu điểm nữa là hộp đựng linh hoạt sẽ phù hợp hơn hộp đựng cứng đối với các sản phẩm khó chảy (xem hình 24).
Hình 24 Hệ thống xả hình nón với Túi lớn
Thiết bị Chuyển giao Ngăn chứa tại đầu vào của công-te-nơ để đổ đầy
Thực hiện: Một nắp ngăn đặc biệt được gắn vào đầu vào của thùng chứa. Khi đóng, nắp được định vị chắc chắn trên đầu nạp và được tháo ra khỏi đầu vào của hộp chứa. Nắp thùng chứa được cố định gọn gàng thông qua việc kết hợp trong đầu nạp, sao cho đầu nạp và nắp thùng chứa phần lớn không bị tích tụ sản phẩm sau khi hệ thống được nạp đầy. Đầu nạp nằm phía trên trạm nạp công-te-nơ và được gắn vào đầu vào công-te-nơ thông qua một thiết bị nâng (hình 25).
Hình 25 Hệ thống nạp đầy bình chứa
Hình 26 Lắp đặt ngăn chứa với hệ thống hình nón phân chia trong công thức
dược phẩm
Việc ngăn chặn trong các hệ thống cơ học như hệ thống hình nón hoặc Thiết bị Chuyển giao Ngăn chứa phụ thuộc rất nhiều vào độ chính xác trong quá trình sản xuất và bảo trì. Trong hệ thống này, khả năng thoát khỏi bụi có thể nhìn thấy được chỉ có thể ở một mức độ hạn chế.
Một hệ thống an toàn để làm đầy thùng chứa là hệ thống hình nón. Như được mô tả trong phần xả hình nón, hệ thống này cũng phù hợp để đổ đầy các vật chứa linh hoạt như Túi lớn. Các ví dụ về việc sử dụng hệ thống nạp và xả hình nón trong công thức/đóng gói được thể hiện trên hình 26.
Hệ thống van chia
Thực hiện: Một nắp ngắt hầu như được tách ra ở giữa. Hai sự tách biệt hiện được áp dụng cho các hệ thống một cách riêng biệt. Một hệ thống được gọi là nắp hoạt động và được trang bị các ổ đĩa. Nó được gắn vào vị trí xả hoặc làm đầy. Phần thụ động được tìm thấy trên đầu vào và đầu ra của container. Trong quá trình nạp và xả, hai bộ phận này được kết nối như với hệ thống côn, sau đó được mở ra. Tuy nhiên, lỗ xả trong hệ thống này được thiết kế cho các mặt cắt ngang “nhỏ” và chỉ phù hợp hạn chế để đổ các sản phẩm không chảy dễ dàng nếu không có thiết bị hỗ trợ xả bổ sung.
Hình 27 Hệ thống van chia
Hình 28 Van chia bằng Buck
Với phiên bản tiêu chuẩn, có thể đạt được mức ngăn chặn từ 10-100 mg/mі. Để đạt được mức ngăn chặn 1-10 mg/m3 , cần có một phiên bản đặc biệt trong đó khoảng trống giữa các nửa nắp được rửa sạch và làm khô trước khi lắp ghép. Ở đây, phải đảm bảo rằng các gioăng nắp luôn ở tình trạng hoàn hảo, để không có chất lỏng nào có thể lọt vào không gian sản phẩm và sau đó làm sản phẩm bị nung chảy trong quá trình chiết rót tiếp theo. Hệ thống này, giống như hệ thống hình nón, chỉ nên được coi là một hệ thống khép kín nếu nó được bảo trì thường xuyên và thay thế các vòng đệm kín.
Có thể vệ sinh tại chỗ đối với các hệ thống thùng chứa ở một mức độ hạn chế. Mức độ tự động hóa cũng là một điểm cộng trong việc sử dụng container. Các hệ thống container có thể được vận chuyển hoàn toàn thông qua AGV (Phương tiện được hướng dẫn tự động) và tự động làm trống, đổ đầy và làm sạch.
Dòng chảy tầng, Hệ thống hộp găng tay (bộ cách ly)
Hệ thống dòng chảy tầng được sử dụng để bảo vệ sản phẩm, con người và phòng. Khu vực làm việc của hệ thống dòng chảy tầng được cung cấp không khí sạch từ phía trên thông qua các bộ lọc H14 . Quá trình hút diễn ra đối diện với vị trí người dùng hoặc khu vực làm việc thông qua HEPA hiệu suất cao bộ lọc. Các hệ thống này đặc biệt phù hợp, ví dụ, để phân tách khu vực cân thủ công cho số lượng nhỏ. Các cách sử dụng khác có thể là đổ bao tải, thùng phuy, Túi lớn và thùng chứa, nếu những thứ này chưa có hệ thống ngăn chặn chính hoặc không thể làm trống bằng hệ thống ngăn chặn. Tải trọng bụi bên trong hệ thống dòng chảy tầng thường có thể được cải thiện hàng nghìn lần so với bên ngoài. Thông số kỹ thuật chính xác của giá trị OEL cần đạt được không thể được đảm bảo. Hệ thống dòng chảy tầng chỉ làm giảm nguy cơ nhiễm chéo ở một mức độ nhất định. Phải đảm bảo làm sạch toàn diện khi thay đổi giữa các sản phẩm khác nhau và quần áo không bị nhiễm bẩn của người vận hành.
Hệ thống hộp găng tay và bộ cách ly chủ yếu được sử dụng để đảm bảo an toàn cho nhân viên. So với các hệ thống dòng chảy tầng, trong đó người vận hành can thiệp vào hệ thống thông qua màn khí hoặc, trong các hệ thống lớn hơn, thậm chí thấy mình ở trong dòng chảy tầng, điều này là không thể với hộp găng tay hoặc hệ thống cách ly. Nếu cần can thiệp thủ công hoặc thao tác thủ công trong hệ thống, thì điều này được thực hiện thông qua một người thao tác trong hệ thống hoặc bởi người vận hành đeo găng tay.
Hệ thống hộp găng tay và bộ cách ly được sử dụng cho các vật liệu nguy hiểm và có độ bền cao. Vì các hệ thống này cũng được sử dụng để ngăn chặn thứ cấp, khu vực bên trong của hộp găng tay hoặc bộ cách ly bị nhiễm bẩn. Do đó, điều quan trọng là phải đảm bảo rằng các bộ phận bị nhiễm bẩn được cách ly trước tiên, đặc biệt khi xả các bộ phận từ bên trong. Giá trị OEL nhỏ hơn 1 mg/m 3 có thể đạt được ở đây.
Hình 29 Hệ thống hộp găng tay Bảo vệ con người trong sản xuất thuốc
Hệ thống lọc
Hệ thống lọc thường bị lãng quên khi xem xét các hệ thống ngăn chặn. Nhưng đặc biệt ở đây, hệ thống phải đáp ứng các yêu cầu giống như toàn bộ quy trình sản xuất. Điều này có nghĩa là thay đổi phương tiện lọc và nồi thu gom bụi không bị nhiễm bẩn. Phải tiến hành rửa và làm sạch tiếp theo trước khi lắp bộ lọc mới.
Thiết bị bổ sung được đề xuất là một hệ thống giám sát về phía khí sạch, nhằm ngăn chặn sự chuyển đổi hoặc nhiễm chéo (hình 30).
Hình 30 Hệ thống lọc
Lấy mẫu trong sản xuất thuốc độc chất
Các mẫu phải được lấy để kiểm soát trong quá trình và để xuất xưởng các sản phẩm đã sản xuất. Lấy mẫu phải đại diện cho lô sản xuất. Vị trí lắp đặt hệ thống lấy mẫu phải được lựa chọn chính xác, đặc biệt đối với các chất độc hại, hoạt chất cao. Với hệ thống lấy mẫu, một thể tích xác định được lấy từ một hệ thống kín trong một khoảng thời gian và đổ đầy vào bình chứa. Sau đó, vật chứa phải được đóng lại, lấy ra và vận chuyển đến phòng thí nghiệm (phân tích) để phân tích. Cũng phải có khả năng mở vật chứa để phân tích tiếp theo. Hệ thống lấy mẫu phải được đóng hoàn toàn với bên ngoài. Dưới đây là hai ví dụ về các hệ thống phù hợp:
Hệ thống 1: Lấy mẫu thông qua vít rút được trang bị trong khu vực sản xuất
Vít có thể được lắp vào ống xả hoặc hộp chứa đệm. Vít giun liên tục rút một mẫu đại diện trên toàn bộ mặt cắt ngang. Mẫu được đổ đầy vào một thùng chứa. Bình chứa này được kết nối với hệ thống lấy mẫu thông qua hệ thống van chia. Van chia phải được đóng lại để rút hộp chứa mẫu. Người vận hành tháo một nửa van với bình chứa mẫu (hình 31).
Hình 31 Lấy mẫu vít của Hecht
Ưu điểm của hệ thống này:
Rút mẫu đại diện
Tích hợp đơn giản vào một cơ sở hiện có
Điều bất lợi:
Chỉ có thể thực hiện WIP (Giặt tại chỗ). Hệ thống sau đó phải được mở và làm sạch bằng tay.
Hệ thống 2: Lấy mẫu qua Hệ thống truyền bột siêu nhỏ (MPTS)
Hệ thống này rút sản phẩm bằng cách sử dụng ống hút được tích hợp trong quy trình. Đầu hút có thể được cài đặt tĩnh hoặc động. Sản phẩm được hút chân không vào lọ nằm trong hộp đựng găng tay. Với hệ thống này, các mẫu có thể được lấy từ các vị trí khác nhau. Chỉ phải đảm bảo rằng có một bộ sưu tập sản phẩm có thể được hút.
Hộp lấy mẫu có thể được lắp đặt ở vị trí cách xa quy trình.
Hình 32 Hệ thống chuyển bột siêu nhỏ (MPTS)
Ưu điểm của hệ thống này:
- Rút một mẫu đại diện.
- Có thể dễ dàng tích hợp trong một cơ sở hiện có.
- WIP (Giặt tại chỗ) là có thể.
Thiết bị cách ly ngăn chặn Bảo vệ con người trong sản xuất thuốc
Hai ví dụ khác cho thấy rằng việc ngăn chặn cũng phải được đảm bảo trong các bước xử lý.
Ví dụ 1: Các đường dẫn qua trục
Khu vực này phải được coi là đặc biệt quan trọng. Trong một hệ thống khép kín, có sự thâm nhập từ bên trong ra bên ngoài. Đầu dẫn của trục thường được lắp các vòng đệm kín đặc biệt và hệ thống súc rửa bằng không khí hoặc nitơ. Đặc biệt đối với các bình chứa được tăng áp với áp suất vượt mức, việc kiểm tra rò rỉ là đặc biệt quan trọng. Khi xem xét khả năng ngăn chặn, các điểm này phải được đo riêng biệt, vì ngay cả những rò rỉ nhỏ nhất mà hệ thống giám sát không thể phát hiện được cũng khiến cho giá trị OEL4 hoặc OEL5 bị vượt quá. Việc rửa sạch không khí được lưu trữ cũng phải được làm sạch khi thay đổi sản phẩm.
Ví dụ 2: Máy sấy hình nón nạp và xả
Thông thường, thiết bị xử lý được đóng lại vĩnh viễn với nhau. Máy sấy hình nón là một ngoại lệ. Ở đây, đầu vào và đầu ra phải được tách rời. Điều này nên được thực hiện với các van phân chia, như được mô tả ở trên đối với thùng chứa (xem chương 8 Hệ thống thùng chứa), vì với hệ thống này, nắp hoạt động có thể được cố định trên đầu vào và đầu ra của máy sấy hình nón thông qua một thiết bị nâng.
Hình 34 Máy sấy hình nón
Hình 35 Ví dụ thực tế:
1. PTS – Hệ thống Chuyển Bột
2. DCS – Hệ thống Ngăn chứa Trống
3. PTS – Hệ thống Chuyển Bột Di động (mobile PTS)
4. LBSL – Lump Breaker Suction Lance
5. MPTS – Hệ thống Chuyển Bột Siêu nhỏ (micro PTS) )
6. TBFS – Hệ thống trung chuyển hàng loạt
7. SCC – Bộ chứa dùng 1 lần
Bản tóm tắt ngăn chặn cách ly trong sản xuất thuốc ung thư:
Hiện nay có một số khả năng để đạt được sự ngăn chặn sơ cấp và thứ cấp.
Đối với mỗi loại sử dụng, nên chọn biến thể tối ưu về:
- Ngăn chặn (giá trị cần đạt được)
- Hành vi dòng chảy của sản phẩm
- Cơ sở chuyên dụng hoặc đa năng
- Mức độ tự động hóa của cơ sở hoàn cảnh không gian
Trong mọi trường hợp, nên tiến hành phân tích rủi ro trước khi lựa chọn hệ thống ngăn chặn và trong quá trình DQ (thẩm định thiết kế). Hệ thống phải đủ tiêu chuẩn. Việc vệ sinh hệ thống ngăn chặn cũng cần được xác nhận. Việc xác nhận lại thường xuyên được khuyến nghị trong các khoảng thời gian ngắn hơn ngay sau PQ (đánh giá hiệu suất), để có được thông tin về sự an toàn của hệ thống.
0914 24 20 94 | nguyenhoangquocan@gmail.com.
Tặng mình ly cà phê ☕
